به گزارش فراز انرژی؛ مسعود مرشدی، سرپرست شرکت پالایش گاز ایلام، در گفت و گویی تشریح کرد که این پالایشگاه چگونه از دو مسیر موازی در حال تحول است: یکی شکستن وابستگی به زنجیره های تامین خارجی، و دیگری ورود به عصر دیجیتال در عملیات صنعتی.

بومی سازی تجهیزات؛ از مهندسی معکوس تا ساخت داخل

محور اول این تحول، اجرای پروژه های «تولید بار اول» است. مرشدی اعلام کرد پالایشگاه موفق شده مبدل کویل وند به ارزش ۸۵۰ هزار یورو و روبشگر آلتراسونیک پایش خوردگی به ارزش ۲۵ میلیارد ریال را برای نخستین بار در داخل کشور طراحی و تولید کند. دستگاه دوم در نمایشگاه صنعت نفت رسما رونمایی شد.

در کنار این دو تجهیز، ساخت پوشش های مقاوم در برابر خوردگی به ارزش ۵۲۰ هزار یورو و ۱۲۰ میلیارد ریال، و بومی سازی دانش فنی ساخت متیل دی اتانول آمین (MDEA) به ارزش یک میلیون و ۲۰۰ هزار یورو، دو دستاورد دیگری هستند که در جمع بندی کلی، بیش از ۲ میلیون و ۵۰۰ هزار یورو صرفه جویی ارزی برای کشور به همراه داشته اند.

یکی از اثرات عملیاتی قابل توجه این رویکرد، کاهش زمان رفع خرابی تجهیزات پیچیده است. بر اساس گفته های مرشدی، حضور میدانی متخصصان داخلی در کنار دسترسی به قطعات یدکی بومی، زمان رفع اشکال در کمپرسورهای آف گس (گاز غیرمفید) و بلوورهای واحد گوگرد را به شدت پایین آورده است. تحلیل خرابی های پرتکرار در پمپ های آنتی فوم نیز به اصلاحات مهندسی منجر شده که کیفیت و ضریب اطمینان تجهیزات را نسبت به طراحی اولیه ارتقا داده است.

هوشمندسازی عملیات؛ بینایی ماشین و مدیریت اسناد با هوش مصنوعی

محور دوم، دیجیتال سازی است. پالایشگاه گاز ایلام یک سیستم آلتراسونیک وایرلس برای پایش آنلاین خوردگی ساخته و پروژه تفسیر فیلم های رادیوگرافی صنعتی (RT) را با استفاده از فناوری بینایی ماشین اجرا کرده است. بر اساس اعلام مرشدی، این پروژه دقت تشخیص عیوب را تا ۴۰ درصد افزایش داده و زمان بازرسی ها را به یک سوم کاهش داده است.

در کنار این، دو پروژه با اعتبار ۱۴ میلیارد ریال اجرا شده که یکی از آن ها مدیریت هوشمند اسناد با مدل های زبانی بزرگ به صورت آفلاین و دوزبانه است؛ ابزاری برای تحلیل میلیون ها سند فنی و مهندسی.

پایداری تولید نیز از دغدغه های جدی این مجموعه است. پروژه مطالعه پایداری دینامیکی ژنراتورها با اعتبار ۱۱ میلیارد ریال اجرا شده تا از خاموشی های اضطراری در شرایط بحرانی جلوگیری شود.

رشد تولید در همه محصولات

سرپرست پالایشگاه گاز ایلام آمار تولیدی یک ساله (مهر ۱۴۰۴ تا شهریور ۱۴۰۵) را نیز اعلام کرد. طبق این آمار، تولید گاز طبیعی ۲۱ درصد، اتان و گاز مایع خام هر کدام ۱۷ درصد و میعانات گازی ۱۲ درصد نسبت به دوره مشابه سال قبل افزایش یافته است. بالاترین رشد با ۲۹ درصد، متعلق به گوگرد است.

مرشدی اشاره کرد که گوگرد این پالایشگاه از مرغوب ترین نمونه های کشور بوده و نقش کلیدی در تامین خوراک صنایعی مانند اسیدسازی دارد. اتان، گاز مایع و میعانات گازی نیز سه خوراک اصلی صنعت پتروشیمی محسوب می شوند و پایه تولید اتیلن و انواع پلی اتیلن هستند.

پروژه های زیست محیطی و مدیریت انرژی

پالایشگاه ایلام در حوزه محیط زیست نیز اقداماتی انجام داده است. حذف ترکیبات سمی (BTEX) از پساب صنعتی، ساخت نانوفتوکاتالیست های جاذب برای کاهش بار آلودگی (COD)، و افزایش بازدهی سیکل کلاوس برای کاهش انتشار ترکیبات گوگردی از جمله این اقدامات هستند.

در بخش انرژی، بازیابی حرارت گازهای خروجی توربین (HRSG) برای تولید بخار، احداث نیروگاه خورشیدی یک مگاواتی، و بازچرخانی آب خروجی تصفیه خانه از برنامه های فعال این مجموعه است.

تحلیل فراز انرژی؛ اهمیت الگوی ایلام برای صنعت پالایش گاز

آنچه پالایشگاه گاز ایلام اجرا کرده، فراتر از یک برنامه تعمیر و نگهداری بومی شده است. این مجموعه از دو زاویه اهمیت دارد.

نخست از منظر امنیت عملیاتی: تجربه نشان داده که وابستگی به زنجیره های تامین خارجی برای تجهیزات حیاتی مانند کمپرسور و بلوور، به معنای پذیرش ریسک توقف تولید در صورت اختلال در واردات است. بومی سازی این تجهیزات، ریسک عملیاتی را کاهش می دهد.

دوم از منظر الگوی دیجیتال شدن صنعت: به کارگیری بینایی ماشین در تفسیر فیلم های رادیوگرافی و استفاده از مدل های زبانی برای مدیریت اسناد، نشانه ای از ورود عملی هوش مصنوعی به بازرسی صنعتی در ایران است. اگر این پروژه ها به صورت مستمر ارزیابی و بهینه شوند، می توانند الگویی برای سایر پالایشگاه های کشور باشند.

رشد ۲۹ درصدی تولید گوگرد در کنار بهبود محیط زیستی ناشی از افزایش بازیابی در سیکل کلاوس، نشان می دهد که این دو هدف در شرایط معین قابل همزیستی هستند. با این حال، ارزیابی واقعی پایداری این دستاوردها نیازمند داده های بلندمدت تر است.

جمع بندی

پالایشگاه گاز ایلام در یک سال گذشته از دو مسیر همزمان حرکت کرده: کاهش وابستگی به تامین کنندگان خارجی از طریق ساخت داخل تجهیزات استراتژیک، و ارتقای دقت و سرعت عملیات با ابزارهای دیجیتال. رشد تولید در تمامی محصولات، به ویژه گوگرد با ۲۹ درصد جهش، این مسیر را از جنبه عملیاتی تایید می کند. جمع صرفه جویی ارزی بالغ بر ۲.۵ میلیون یورو نیز نشان می دهد که بومی سازی در این مجموعه صرفا شعار نبوده، بلکه در قالب پروژه های قابل محاسبه پیش رفته است.